Наша фірма пропонує послуги у сфері:

Проектування:
Відділ проектування виконує проекти у сфері:
- електричних мереж і ліній високої напруги.
- трансформаторних і розподільних підстанцій високої напруги.
- промислових електроустановок (енергопостачання, силові встановки, управління й сигналізація)
- встановки зовнішнього й внутрішнього освітлення
- компенсації реактивної потужності
- залежно від побажань кліентів пропонуємо допомогу в одержанні матеріалів для аналізу геологічних властивостей ґрунту й технічних умов для підключення. Ми виконуємо необхідні узгодження для розробки проектів, а також у випадках передбачених законодавством, виконуємо проекти до моменту одержання певних дозволів
- комплексного проектування фундаментів
Комплектації поставок устаткування:
Відділ комплектації поставок пропонує поставку встаткування:
- Енергетичне встаткування:
  - розподільна апаратура, апаратура управління й сигналізації
  - розподільники високої напруги
  - трансформаторні підстанції
  - багатогранні стійки для ліній електропередач високої напруги фірми PETITJEAN
  - багатогранні опори для вітрових електростанцій
  - устаткування для електроустановок:
    - вимикачі
    - роз'єднувачі
    - передавачі
    - з'єднувачі
    - й інші електричні механізми пропоновані на ринку електроенергетичних товарів
  - проводів й кабелі
- Освітлювальне устаткування:
  - вуличні світильники:
    - THORN
    - SITECO
    - GEWISS
    - PHILIPS
  - джерела світла
  - освітлювальні опори й машти фірми PETITJEAN

КОРОТКИЙ ЕКСКУРС В ІСТОРІЮ ГРУПИ КОМПАНІЙ PETITJEAN
З 1959 ПО НИНІШНІЙ ДЕНЬ

1959	Відкриття підприємства АТ PETITJEAN в Saint-andré-les-vergers.(ФРАНЦІЯ) Швидкий розвиток, завдяки виробництву сталевих освітлювальних опор, які замінили в той час популярні опори із чавуну
1960	Перший великий проект із використанням опор зовнішнього висвітлення в аеропорті ORLY
1968	Створення перших європейських філій фірми в Бельгії й у Німеччині
1971	Динамічний розвиток, завдяки просуванню сталевих опор телефонному зв'язку.
1973	Створення філії PETITJEAN у Голландії. Створення заводу по оцинкуванню методом гальваностегії на території SAINT ANDRE LES VERGERS.
1978	Початок виробництва на заводі Stainton Metal Company в Thornaby (Великобританія)
1981	Стратегічне переорієнтування підприємства на два напрямки: - розвиток діяльності міжнародного масштабу - підвищення продуктивності виробництва
1984	Придбання в США Union Metal Corporation разом з його чотирма виробничими заводами
1986	Створення двох філій в Іспанії й в Італії.
1987	Створення торговельного агентства в Сінгапурі . Вхід у фінансову - промислового групу інвесторів, після виходу із групи La Providence
1988	Створення філії в Гонг-Конзі
1989	Випуск другого кола акцій і вхід на Паризьку Біржу
1990	Створення PETITJEAN ASIA PACIFIC PRIVATE LIMITED. Товариство BARISART INTERNATIONAL BV під управлінням групи FRONTER здобуває більшість акцій товаристваа. .
1991	Створення METAL POLE-LITE у Канаді. Створення POLE-LITE CORPORATION у США.
1995	ISO 9002 - оцинковування
1997	ISO 9001 - високі машти й високовольтні опори
1998	Вхід до складу групи ISUSI Канада
1999	ISO 9001 для загального виробництва PETITJEAN
2005	PETITJEAN входить у групу Tecnopali Groop
Реструктуризація: Поділ на філії французького відділення фірми й у такий спосіб створення PETITJEAN SA, а також зміна назви материнської компанії на PETITJEAN INDUSTRIES.

ГРУПА PETITJEAN
PETITJEAN INDUSTRIES у світі

Дійсний робочий потенціал це 1150 людей, серед яких:

650 у Франції
20 у Бельгії
120 у Великобританії
320 у США
40 в інших країнах

PETITJEAN INDUSTRIES використовує оптимально підібрані сучасні виробничі ресурси.
Виробництво здійснюється на 5 заводах:

1 в Італії
1 у Франції
1 у Бельгії
1 у Великобританії
1 у США

Маркетинг і продажів по усьому світу виконується завдяки:

9 комерційним філіям:
- Іспанія
- Великобританія
- Бельгія
- Голландія
- Німеччина
- Канада(2)
- Сінгапур
- США
Торговельним представництвам у багатьох країнах
- Саудівська Аравія
- Греція
- Швейцарія
- Польща
- Португалія
- скандинавські країни
- й ін.

АТ PETITJEAN
ПРЕЗЕНТАЦІЯ

PETITJEAN SA це філія PETITJEAN INDUSTRIES.
PETITJEAN SA це товариство зі статутним капіталом вартістю 9 560 606 €.

Офіс фірми: 52 a 57 Avenue du Maréchal Leclerc 10 120 Saint André les Vergers
Поштова адреса: BP 10 - 10121 Saint André les Vergers

На заводі в Saint André les Vergers використовується сучасне виробниче встаткування, таке як:

8 згинальних пресів (виробничі характеристики: 200 до 4000 T; 4 до 17 м)
• цех по оцинкуванню з високою пропускною здатністю, що перебувають поблизу виробничих цехів (ванна ємністю 850 тонн цинку).

ТЕХНОЛОГІЯ PETITJEAN

Наша група компаній є єдиною промисловою групою, яка здатна запропонувати опори з дуже більшими діаметрами й більшими толщинами стінок, із закладеними високими значеннями напруг і більшими навантаженнями (наприклад, навантаження, що діють на радарні вишки, на приводи вітряних електростанцій, опори канатної дороги, опори високої напруги) для будь-яких кліматичних зон.

Процес інформаційної обробки даних.

У нашій роботі мі використовуємо інформаційну систему, що дозволяє – з моменту реєстру замовлення системою керування інформації – шляхом розрахунків міцності, перевірки постачання матеріалів, визначення виробничих ресурсів і планування виробництва – до безпосереднього відправлення системам автоматичного керування встаткуванню виконавчих інструкцій, використовуючи при цьому сучасні досягнення наукової інформатики, без документообігу.

Сучасні засоби виробництва.

Засоби виробництва, які об'єднані в одну механічну, електричну й електронну систему, дають можливість технологічної обробки листового сталевого прокату й сталевого прокату в рулонах, а також оцинкування кінцевого виробу. Серед найбільш специфічного устаткування можна знайти такі пристрої - лінія випрямлення стали з рулонів високої пропускної здатності, лінія плазмового різання, лінія гибу прокату з високою точністю, лінія автоматичного зварювання, PETITJEAN володіє одним із трьох самих потужних у світі гідравлічних пресів (4000 T). Цей прес пристосований для виробництва опор і маштів, зі сталей з високими механічними параметрами; прес обладнаний столом довжиною 17м, і агрегатами, що дозволяють гнути сталь товщиною до 30 мм.

Виконуємо зварювальні роботи високої якості, так званим методом «ядерного» зварювання, який забезпечує високий рівень надійності. Це найважливіший фактор, що впливає на період експлуатації, отже, і на безпеку використання конструкції.

Група володіє одним із самих більших цехів по оцинкуванню, пропускною здатністю 60 000 тонн/рік, який може бути охарактеризований як цех з ванною, ємність 850 т текучого цинку постійної температури, необхідної для якісного оцинкування, і системою автоматичної регуляції циклів виробництва.

ДОСЛІДЖЕННЯ й РОЗВИТОК

Опікуючись про свою світовую позицію лідера в галузі сталевих опор, PETITJEAN постійно виділяє кошти на Дослідження й Розвиток у міру своїх амбіцій.:

8 інженерів і фахівців-техніків разом з 3 асистентами, присвячують 100% свого робочого часу для постійного вдосконалювання наших товарів, наших технологічних процесів, наших розрахункових програм і наших експериментів, що впливають на розвиток і вдосконалення наших знань у питаннях основних явищ діючих на сталеві опори (вітер, утома матеріалу), а потім застосування їх у розрахункових методах і в міжнародних стандартах.
ще 6 інженерів і техніків, адаптують наші продукти до Ваших індивідуальних вимог, а крім того присвячують багато часу для розробки концепції нових продуктів.
18 інженерів і техніків винятково працюють над аналізом розвитку наших продуктів, для того щоб забезпечити їхня відповідність індивідуальним вимогам різних проектів.

У розпорядженні в інженерів є не тільки найсучасніші інформаційні засоби (розрахункові програми PETITJEAN на базі Bull DPX20 і система управлінняінформації DPS7000, починаючи з бази даних IDS2), CAO – Концепція, яка створювалася на базі комп'ютерної системи (16 місць Silicon-Graphics PRO-ENGINEER і AUTOCAD), розрахунки методом закінчених елементів (EFFEIL), а також комплексною гамою встаткування для спеціальних проб:

станція аналізу стоми матеріалів дозволяє використовувати згинальні моменти до ± 100 000 Nm, незалежно на 4 машти, частотою від 3 до 20 Hz
опорна конструкція для проб дозволяє виконувати перевірку будь-яких навантажень (вертикальних і горизонтальних) до висот значенням 15 м.

Наші техніки й інженери співробітничають із лабораторіями й центрами європейських технологій, найвідоміші серед яких, це:

Інститут Von Karman (Бельгія)
CETIM і CTICM (Франція)
ILE (Англія)

Їхня експертна оцінка має авторитет у Європейських Комісіях з питань Стандартизації, які поліпшили керівництво над роботами в групі розробки стандартів опор для зовнішнього висвітлення й високовольтних опор

ПОТУЖНІСТЬ І ВИРОБНИЧА БАЗА ЗАВОДІВ PETITJEAN

Загальна відомості

Поверхня території:

300 000 m²

Використовувана поверхня:

сталеві опори 27 500 m²
високі машти 10 000 m²
• оцинкування 10 000 m²
• фарбування 5000 m² (у жовтні 1997)

Склади сталі, що готова до обробки:

• рулони 5000 m², 3750 тонн
• аркуші 2000 m², 1500 тонн

ВИД З ВИСОТИ ПТАШИНОГО ПОЛЬОТУ НА ВИРОБНИЧУ ТЕРИТОРІЮ
В SAINT ANDRE LES VERGERS

ВИРІВНЮВАННЯ РУЛОНІВ :
- Використовуваний процес:
  розгортання, вирівнювання стали, обрізка плугове різанням, визначення довжини шляхом відрізу спеціальними ножами, а також вирівнювання поверхні
- Устаткування для вирівнювання: SCHLOEMANN
- Максимальна ширина рулону, що розвертається: 1607 мм
- Максимальна довжина: 15000 мм
- Максимальна товщина сталі, що вирівнюється: 6 мм
- • Разова пропускна здатність 16т
РІЗКА:
- • Процес різання: порізка на трапеції
- Максимально можливий розмір стали: 1600 x 15000
- • Номінальна товщина: 6мм для сталі E24 – 5мм для сталі E36
- • Точність процесу: 0, + 2 мм
МАЙСТЕРНЯ ПІДГОТОВЧИХ РОБІТ:
- Процес різання: порізка плазменно-кисневим апаратом, пунктирування й маркування 10-тьма шрифтами. Підготовка трапецій.
- Тип: PROMAT (1986)
- Максимальні розміри сталевого прокату: 2000 x 15000 (2 000 кг максимум)
- Максимальна товщина: 12 мм
- Допоміжні елементи автоматики:
  - пузирькова пам'ять для пристроїв автоматики
  - перфоровані диски й стрічки для програм виробництва частини продукциї
- Точність процесу : + 1 мм, - 1 мм
ПЛАЗМЕННО-КИСНЕВЕ РІЗАННЯ:
- Процес різання:
  - 3 голівки кисневого різання, 2 з яких із двигунами, що дає можливість виконувати різання під кутом в осях X і Y
  - 3 голівки плазмового різання, 2 з яких обладнані двигунами й можуть нахилятися
  - 2 голівки для визначення границь поверхні які будуть оброблені цинком
- Тип: L.TEC (1994)
- Максимальні розміри сталевого прокату: 4000 x 15500
- Максимальна товщина листового прокату який можна порізати : 30 мм
ПУНКТИРОВАННЯ:
- 2 лінія пунктировання, які складаються з 2 пневматичних роздавальників і 3 механічних пресів 200 і 250 T, для пунктирування контрольних дверць і інших отворів у трапеціях
ВИГИНАННЯ:
(можливість вигинання сталевого прокату товщиною 30 мм)
- 1 прес 320 T довжиною 8 м із багатобоковим гибом
- 1 прес 800 T довжиною 15 м із багатобоковим гибом
- Для цилидрично - конусного гибу :
  - 1 прес 1200 T довжиною 15 м
  - 1 прес 1300 T довжиною 15 м
  - 1 прес 1400 T довжиною 15 м
  - 1 прес 200 T довжиною 6 м – гиб елементів оснащення
  - 1 прес 1600 T довжиною 15 м багатобоковим гибом (принцип гиба в повітрі)
    - Тип: LVD 1600 T (1982)
    - Максимальна товщина сталі: 10 мм
- Максимальна довжина загину: 15 м
  - Максимальний кут загину: 45^o
  - Система розміщення сталевих аркушів перед гибом: по заздалегідь визначеній лінії
  - Точність положення загибів: + 1 мм, - 1 мм; кута загибу : + 1^o, - 1^o
- 1 прес 4000 T довжиною 17 м багатобоковим гибом (принцип гиба в повітрі)
  - Тип: CINCINATTI 4000 T (1979)
  - Максимальна товщина сталі: 30 мм. Максимальна довжина загину: 17 м
  - Максимальний кут загину: 45^o
  - Система розміщення сталевих аркушів перед гибом
  - Точність положення загибів: + 1 мм, - 1 мм ; кута загибу : + 1^o, - 1^o

ПРЕС ДЛЯ ГИБУ 4000 т

ЗВАРЮВАННЯ:
- 70 робочих місць автоматичного зварювання з пульсуючою дугою
- 40 робочих місць ручного зварювання
- 3 зварювальних апаратів для крапкового зварювання
- 16 автоматичних зварювальних апаратів (максимальний діаметр 420 мм).
- Зокрема:
  - 12 зварювальних апаратів діаметром 430. Використовуваний процес: дугове зварювання під порошковим сплавом (121).
  - 1 зварювальний апарат діаметром 550. Той же процес. Генератор типу Lincoln (1990)
  - 1 зварювальний апарат діаметром 800. Як і попереднє – принцип установки : 4 притискні двигуна забезпечують утримання в правильній позиції краю поверхонь, що зварюються, а також притиск машту на 4 коліщати, які переміщають опору. Зварювальна голівка може підніматися / опускатися.
  - 1 зварювальний апарат діаметром 1000 мм. Тип PETITJEAN. Максимальний діаметр : 1000 мм. Довжина зварювального шва : 15 мм
ЗВАРЮВАЛЬНІ КРОНШТЕЙНИ:
- 2 внутрішніх кронштейна довжиною 15 м:
  - 1 внутрішній зварювальний кронштейн SAF (1979). Максимальна довжина шва: 13,3м для труб діаметром 320 – 2500 мм.
  - 1 внутрішній зварювальний кронштейн COMMERCY (1979). Максимальна довжина шва: 15,1м для труб мінімальним діаметром 350 мм.
- 2 внутрішніх кронштейна довжиною 15 м:
  - 1 внутрішній зварювальний кронштейн SAF Процес використання: дугове зварювання під порошковим сплавом (121). Максимальна довжина зварювального шва: 18м для труб максимальним діаметром 2500 мм
  - 1 внутрішній зварювальний кронштейн RANSOME (1979). Максимальна довжина зварювального шва: 15,5м для опор діаметром 4000 мм
- 1 зварювальний апарат, що пересувається (тип PETITJEAN : 1993). Максимальна довжина зварювального шва 7,5 м.

Операторські методи зварювання описані інженером-зварником у відповідності зі стандартом NFP 22-471 і оцінені у відповідності зі стандартом NFP 232-472 або EN 288.
організації, що сертифікують: Інститут Зварювання або Бюро VERITAS

ЗВАРЮВАЛЬНІ КРОНШТЕЙНИ

ОПОРЯДЖУВАЛЬНІ РОБОТИ:
- 5 етапів опоряджувальних робіт низьких освітлювальних опор
- 6 самостійних робочих місць опоряджувальних робіт низьких освітлювальних опор
- 26 самостійних робочих місць опоряджувальних робіт високих щогл
ОЦИНКУВАННЯ:
- 9 ванн із соляною кислотою :
  - 2 ванни для знежирення
  - 1 ванна для стоків
  - 1 ванна для полоскання
  - трипозиційна сушарка
  - 1 ванна із цинком вагою 800 T, за допомогою якої можна оцинковувати частини розміром:
    - максимальна довжина 15500 мм
    - максимальна ширина 2100 мм
    - максимальна висота 2700 мм
  - Апарати контролю товщини цинкового покриття:
    - 2 METTALLEX, тип Minitest 2000
    - 1 MINITES, тип FD 1250
    - 3 ELCOMETER, тип 345 FT
- Контроль прилипаємості цинку до поверхні конструкції у відповідності зі стандартом NF EN ISO 1461
- 1 ванна антикорозійної обробки ( проти «білої» корозії), після процесу оцинкування

Переміщення оброблюваних частин опор і маштів виконує за допомогою програмувальних автоматів. Ці частини укладаються у групи й підвішуються на гондолах з механічним приводом. Уся це конструкція переміщається по петлевому шляху (максимальна вага 10т)

ЦЕХ ПО ОЦИНКУВАННЮ

ЗАСОБУ КОНТРОЛЮ :
- Радіографія X: тестируєма поверхня: 10 X 15 м; джерело 200 кВ, 8мA
- Контроль ультразвуком
- Контроль буравленням
- Контроль вимірів
- Вимір товщини прокату ультразвуком
- Вимір товщини цинкового покриття
ЗАСОБИ ДЛЯ ВИКОНАННЯ ПРОБОК У МЕТАЛУРГІЙНІЙ ЛАБОРАТОРІЇ:
- 1 прес 100 T (розтягання, стиск, загин)
- 1 молот для перевірки вдаровитрималості
- 1 пристрій для виміру твердості
- 1 набір для металографічного полірування
- 1 мікроскоп
- 1 микро вимірник твердості
- 1 стіл для опитів:
  - максимальна здатності по вертикалі: 200 даний при 12 м
  - максимальна здатності по горизонталі: 50 T/m
ЗАСОБИ В МЕТАЛУРГІЙНІЙ ЛАБОРАТОРІЇ:
- 1 персональний комп'ютер із установленою програмою GAM2 контролю вимірювальних приладів
ЗАСОБИ ДЛЯ ВИКОНАННЯ ПРОБОК У ХІМІЧНІЙ ЛАБОРАТОРІЇ:
- Аналіз і контроль знежирення, травлення в соляній кислоті, полоскання й покриття сплавом
- Забір проб цинкової ванни для зовнішнього аналізу
- Тест однорідності цинкового покриття