Firma nasza oferuje usługi w zakresie:

Projektowanie:
Dział projektowania wykonuje projekty w zakresie:
- Linii i sieci elektroenergetycznych WN, Sn i nn.
- Stacji transformatorowych i rozdzielnic dla napięć j.w.
- Elektroenergetycznych instalacji przemysłowych (zasilanie, instalacje siły, sterowanie i sygnalizacja)
- Instalacje oświetlenia zewnętrznego i wewnętrznego.
- Kompensacji mocy biernej.
- Zależnie od potrzeb Zleceniodawców oferujemy pomoc w uzyskaniu podkładów geodezyjnych i technicznych warunków przyłączenia.
  Dokonujemy niezbędnych uzgodnień potrzebnych do opracowania projektów oraz,
  w przypadkach wymaganych przepisami, prowadzimy projekty do uzyskania określonych zatwierdzeń przez właściwe instytucje.
- Kompleksowego projektu fundamentów.
Kompletacja dostaw:
Dział kompletacji dostaw oferuje dostawy sprzętu:
- Energetyczny:
  - aparaturę rozdzielczą, sterowniczą i sygnalizacyjną
  - rozdzielnice WN i nn
  - stacje transformatorowe
  - słupy rurowe linii przesyłowych niskiego, średniego oraz wysokiego napięcia firmy PETITJEAN
  - słupy rurowe generatorów energii napędzanych wiatrem
  - sprzęt elektroinstalacyjny:
    - wyłączniki
    - rozłączniki
    - przekaźniki
    - styczniki
    - oraz wiele innych wyrobów elektroinstalacyjnych dostępnych na rynku
  - kable i przewody
- Oświetleniowy:
  - oprawy oświetleniowe:
    - THORN
    - SITECO
    - GEWISS
    - PHILIPS
  - źródła światła
  - słupy i maszty oświetleniowe firmy PETITJEAN

Grupa PETITJEAN
Zarys historyczny od 1959 do teraz

1959	Narodziny przedsiębiorstwa PETITJEAN S.A w Saint-André-les-Vergers.(FRANCJA) Szybki rozwój, dzięki stalowym słupom oświetleniowym, które właśnie zastąpiły słupy żeliwne, będące już technicznym przeżytkiem.
1960	Pierwsza wielka realizacja słupów oświetlenia zewnętrznego na lotnisku ORLY.
1968	Utworzenie pierwszych filii europejskich w Belgii oraz w Niemczech.
1971	Dynamiczny rozwój, dzięki wylansowaniu słupów stalowych linii telefonicznych.
1973	Utworzenie filii PETITJEAN w Holandii. Utworzenie zakładu galwanizacji na terenie SAINT ANDRE LES VERGERS.
1978	Rozpoczęcie produkcji w fabryce zakładów Stainton Metal Company w Thornaby (Wielka-Brytania)
1981	Reorientacja strategiczna przedsiębiorstwa w dwóch kierunkach: - rozwoju działalności w skali międzynarodowej - wzrostu wydajności produkcji
1984	Nabycie w Stanach Zjednoczonych Union Metal Corporation oraz jego czterech zakładów produkcyjnych
1986	Utworzenie dwóch filii w Hiszpanii i we Włoszech.
1987	Utworzenie agencji handlowej w Singapurze. Wejście do grupy kapitałowej inwestorów przemysłowych w wyniku wycofania się z La Providence S.A.
1988	Utworzenie filii w Hong-Kongu.
1989	Wejście w drugi obieg Giełdy Paryskiej
1990	Utworzenie PETITJEAN ASIA PACIFIC PRIVATE LIMITED. Spółka BARISART INTERNATIONAL BV, spółka zarządzana przez FRONTERA nabywa większościowy udział w kapitale spółki.
1991	Utworzenie METAL POLE-LITE w Kanadzie. Utworzenie POLE-LITE CORPORATION w Stanach Zjednoczonych.
1995	ISO 9002 - galwanizacja
1997	ISO 9001 - wysokie maszty i słupy przesyłowe
1998	Wejście w skład grupy ISUSI Kanada
1999	ISO 9001 dla całości produkcji PETITJEAN
2005	PETITJEAN wchodzi w skład Tecnopali Groop
Restrukturyzacja: filializacja działalności francuskiej poprzez utworzenie PETITJEAN SA oraz zmiana nazwy siedziby - matki na PETITJEAN INDUSTRIES.

Grupa PETITJEAN
PETITJEAN INDUSTRIES na Świecie

Rzeczywisty potencjał ludzki, to 1150 osób z których:

650 we Francji
20 w Belgii
120 w Wielkiej Brytanii
320 w Stanach Zjednoczonych
40 w innych krajach

PETITJEAN INDUSTRIES korzysta z dostosowanych do potrzeb nowoczesnych środków produkcji.
Produkcja przedsiębiorstwa odbywa się w 5 fabrykach:

1 w Włochy
1 w Francji
1 w Francji
1 w Wielkiej Brytanii
1 w Stanach Zjednoczonych

Komercjalizacja na Świecie jest realizowana dzięki:

9 filiom handlowym:
- Hiszpania
- Wielka Brytania
- Belgia
- Holandia
- Niemcy
- Kanada (2)
- Singapur
- Stany Zjednoczone
przedstawicielstwu handlowym w licznych krajach:
- Arabia Saudyjska
- Grecja
- Szwajcaria
- Polska
- Portugalia
- kraje skandynawskie
- itd

PETITJEAN S.A.
Prezentacja

PETITJEAN S.A. jest filią PETITJEAN INDUSTRIES.
PETITJEAN S.A. jest spółką akcyjną o kapitale 9 560 606 €.

Siedziba Socjalna: 52 a 57 Avenue du Maréchal Leclerc 10 120 Saint André les Vergers
Adres pocztowy: BP 10 - 10121 Saint André les Vergers

Fabryka w Saint André les Vergers wykorzystuje nowoczesne środki produkcji wyrobów ze stali,
to jest między innymi:

8 pras zaginających (zdolność produkcji: 200 T do 4000 T; 4 m do 17 m)
centrum galwanizacja o dużej przepustowości, zlokalizowane w pobliżu powierzchni produkcyjnych (wanna o pojemności 850 ton cynku)

Technologia PETITJEAN

Nasza grupa jest jedynym producentem zdolnym do zaoferowania słupów o bardzo dużych średnicach oraz o dużych grubościach ścianek, zakładając duże wartości występujących naprężeń oraz bardzo duże obciążenia (takie, jakie występują przy wieżach radarowych, napędach elektrowni wiatrowych, słupach utrzymujących kabiny kolejek linowych, maszty o bardzo wysokiej wytrzymałości dla transportu energii elektrycznej linii wysokiego napięcia) dla wszystkich stref klimatycznych.

Ciągły proces informatycznej obróbki zamówień.

Dysponujemy ciągiem informatycznym, pozwalającym - od chwili zarejestrowania zamówienia przez system informatycznego zarządzania - poprzez określenie obliczeń wytrzymałościowych, zaopatrzenie materiałowe, określenie środków produkcji oraz planowanie produkcji, na bezpośrednie wysyłanie instrukcji wykonawczych z wykorzystaniem informatyki naukowej, do maszyn warsztatowych, bez obiegu dokumentów.

Nowoczesne narzędzie produkcji.

Narzędzie produkcji, z którym zintegrowane są wszystkie jego elementy mechaniczne, elektryczne oraz elektroniczne, pozwala na obróbkę technologiczną blachy zarówno w zwojach, jak i w arkuszach, jak również w zakresie cynkowania wyrobu końcowego. Spośród najbardziej specjalistycznych narzędzi produkcji takich, jak linia rozwijania zwojów blach o dużej przepustowości, cięcia plazmowego, zaginania blach z dużą dokładnością, automatycznego spawania, PETITJEAN posiada jedną z trzech najmocniejszych na świecie pras krawędziowych (4000 T). Ta ostatnia jest jedyną krawędziarką przystosowaną do produkcji masztów i słupów, pozwalająca na obróbkę stali o wysokich parametrach mechanicznych oraz wyposażona jest w ławę o długości 17 m, zdolna do zaginania blachy o grubości 30 mm.

Realizujemy spawanie o wysokiej jakości, zwane "nuklearnym", w celu zapewnienia bardzo wysokiej niezawodności. Jest to najważniejszy czynnik, wpływający na żywotność, a więc na bierne oraz czynne bezpieczeństwo, których wymagamy od naszych wyrobów.

Grupa posiada największą na świecie jednostkę galwanizacyjną, o przepustowości 60 000 ton/rok, charakteryzującą się pojemnością wanny 850 ton płynnego cynku stale utrzymywanego w odpowiedniej temperaturze oraz pełną automatyczną regulację cyklu produkcji.

Badania oraz rozwój

W trosce o utrzymanie poziomu światowego lidera w dziedzinie metalowych słupów, PETITJEAN przeznacza środki na Badania i Rozwój na miarę swoich ambicji:

8 inżynierów oraz wysoko wykwalifikowanych techników wraz z 3 asystentami, poświęcają 100% swojego czasu na stałe udoskonalanie naszych wyrobów, naszych procesów technologicznych, naszych programów obliczeniowych i naszych eksperymentów mających wpływ na ewolucję naszej wiedzy na temat podstawowych zjawisk oddziaływujących na słupy metalowe (wiatr, zmęczenie materiału) i branie ich pod uwagę w metodach obliczeniowych, normach i przepisach międzynarodowych.
6 innych inżynierów i techników, zaangażowanych skądinąd w adaptacji naszych produktów do Waszych szczególnych potrzeb, poświęcają również znaczącą część swojej aktywności na opracowywanie koncepcji nowych wyrobów.
18 inżynierów i techników wyłącznie poświęcają się analizie ewolucji naszych wyrobów, aby dostosować je do szczególnych wymagań w różnych tematach.

Inżynierowie ci dysponują nie tylko rozwiniętymi środkami informatyki (programy obliczeniowe PETITJEAN oparte na Bull DPX20 i informatyce zarządzania na DPS7000, począwszy od bazy danych IDS2), CAO - Koncepcja Współtworzona przez Komputer (16 stanowisk Silicon-Graphics PRO-ENGINEER i AUTOCAD), obliczenia metodą elementów skończonych (EFFEIL), lecz również kompletną gamą sprzętu do specjalistycznych prób:

stacja zmęczenia materiałów, pozwalająca na zastosowanie momentów gnących, aż do ± 100 000 Nm, niezależnie na 4 maszty, przy częstotliwościach od 3 do 20 Hz
konstrukcja wsporcza do prób, pozwalająca na aplikację różnorodnych obciążeń (poziomych i pionowych) aż do 15 m wysokości

Nasi technicy i inżynierowie współpracują z laboratoriami i ośrodkami techniki europejskiej, spośród których najbardziej renomowane to:

Instytut Von Karman (Belgia)
CETIM oraz CTICM (Francja)
ILE (Anglia)

Ich ekspertyza jest znana w Komisjach Europejskich Normalizacji, które powierzyły im kierowanie pracami w grupie roboczej zajmującej się słupami oświetlenia zewnętrznego oraz słupami linii elektrycznych wysokiego napięcia.

Zdolność oraz środki produkcji zakładów PETITJEAN

Wiadomości ogólne

Powierzchnia terenu:

300 000 m²

Powierzchnia zagospodarowana:

słupy stalowe 27 500 m²
wysokie maszty 10 000 m²
galwanizacja 10 000 m²
malowanie 5000 m² (w październiku 1997)

Skład magazynowe stali w stanie surowym:

zwoje 5000 m², 3750 ton
arkusze 2000 m², 1500 ton

Widok z lotu ptaka powierzchni produkcyjnych
w Saint André les Vergers

Rozwijanie:
- Proces stosowany:
  rozwinięcie, prostowanie blachy, obrzynanie poprzez cięcie radełkowe, ustalenie długości poprzez cięcie nożycami oraz prostowanie powierzchni
- Rozwijarka marki: SCHLOEMANN
- Największa szerokość rozwijalna: 1607 mm
- Długość maksymalna: 15000 mm
- Największa rozwijalna grubość blachy: 6 mm
- Przepustowość jednorazowa 16 ton
Przecinanie:
- Proces cięcia: cięcie na trapezy
- Możliwie największy wymiar blachy: 1600 x 15000
- Grubość znamionowa: 6 mm dla stali E 24 - 5 mm dla stali E 36
- Tolerancje przy realizowanych wymiarach: 0, + 2 mm
Warsztat prac przygotowawczych:
- Proces cięcia: cięcie palnikiem plazmowo - tlenowym, punktowanie oraz markowanie 10-ma czcionkami. Przygotowanie trapezów.
- Marka: PROMAT (1986)
- Możliwie największe wymiary blachy: 2000 x 15000 (2 000 kg max)
- Grubość maksymalna: 12 mm
- Elementy pomocnicze automatyki:
  - pamięć pęcherzykowa dla urządzenia automatyki
  - dysk oraz taśmy perforowane dla programów wykonywania części
- Tolerancje, przy realizowanych wymiarach : + 1 mm, - 1 mm
Krajarka tlenowo-plazmowa:
- Proces cięcia:
  - 3 głowice do cięcia tlenowego z których dwie są z napędem silnikowym, pozwalającym na realizację skosów w osiach X i Y
  - 3 głowice do cięcia plazmowego z których dwie są wychylne oraz z napędem silnikowym
  - 2 głowice do trasowania w cynku
- Marka: L.TEC (1994)
- Możliwie największy wymiar blachy: 4000 x 15500
- Największa możliwa do cięcia grubość: 30 mm
Punktowanie:
- 2 linie do punktowania składające się z 2 podajników pneumatycznych oraz 3 pras mechanicznych 200 i 250 T, dla punktowania obrysu drzwiczek kontrolnych oraz innych otworowań w trapezach
Gięcie:
(możliwość gięcia aż do 30 mm grubości blachy)
- 1 prasa 320 T o długości 8 m z gięciem wielobocznym
- 1 prasa de 800 T o długości 15 m z gięciem wielobocznym
- Do gięcia cylindryczno-stożkowego:
  - 1 prasa 1200 T o długości 15 m
  - 1 prasa 1300 T o długości 15 m
  - 1 prasa 1400 T o długości 15 m 1 prasa 200 T o długości 6 m - gięcie elementów osprzętu
  - 1 prasa 1600 T o długości 15 m gięcie wieloboczne (zasada gięcia w powietrzu)
    - Marka oraz typ: LVD 1600 T (1982)
    - Grubość max blachy: 10 mm
- Długość maksymalna zagięcia: 15 m
  - Kąt maksymalny zagięcia: 45^o
  - System ustawiania blach przed zagięciem: na wytrasowanej linii
  - Tolerancja położenia zagięć: + 1 mm, - 1 mm; kąta zagięcia: + 1^o, - 1^o
- 1 prasa 4000 T o długości 17 m gięcie wieloboczne (zasada gięcia w powietrzu)
  - Marka oraz typ: CINCINATTI 4000 T (1979)
  - Grubość max blachy: 30 mm. Długość maksymalna zagięcia: 17 m
  - Kąt maksymalny zagięcia: 45^o
  - System ustawiania blach przed zagięciem
  - Tolerancja położenia zagięć: + 1 mm, - 1 mm; kąta zagięcia: + 1^o, - 1^o

Prasa zgniatająca 400 T

Spawanie:
- 70 stanowisk do spawania półautomatycznego z łukiem pulsującym
- 40 stanowisk do spawania ręcznego
- 3 spawarki punktowe
- 16 spawarek automatycznych (średnica max 420 mm)
- W szczególności:
  - 12 spawarek o średnicy 430. Proces stosowany: spawanie łukowe pod topnikiem proszkowym (121).
  - 1 spawarka o średnicy 550. Ten sam proces. Generator marki Lincoln (1990)
  - 1 spawarka o średnicy 800. Jak poprzednie - zasada ustawienia: 4 siłowniki naciskowe zapewniają utrzymanie we właściwej pozycji krawędzi spawanych oraz nacisk masztu na 4 krążki, które powodują przesuwanie się słupa. Głowica spawalnicza dysponuje ruchem wznoszącym/opadającym.
  - 1 spawarka o średnicy 1000 mm. Marka PETITJEAN. Średnica max: 1000mm. Długość spoiny: 15 m
Wysięgniki spawalnicze:
- 2 wysięgniki wewnętrzne długości 15 m:
  - 1 wewnętrzny wysięgnik spawalniczy SAF (1979)
    Maksymalna długość spawu: 13,3 m dla rur o średnicy zawartej pomiędzy 320, a 2500mm
  - 1 wewnętrzny wysięgnik spawalniczy COMMERCY (1979)
    Maksymalna długość spawu: 15,1 m dla rur o średnicy minimalnej 350 mm
- 2 wysięgniki zewnętrzne długości 15 m:
  - 1 wysięgnik spawalniczy zewnętrzny SAF.
    Proces stosowany: spawanie łukowe pod topnikiem proszkowym (121).
    Długość maksymalna spawania: 18 m dla rur o maksymalnej średnicy 2500
  - 1 wysięgnik spawalniczy zewnętrzny RANSOME (1979)
    Długość maksymalna spawu: 15,5 m dla słupów u średnicy 4000mm
- 1 suwnica spawalnicza (marka PETITJEAN: 1993).
  Długość maksymalna spawu 7,5 m

Sposoby operatorskie spawania są określone przez inżyniera spawacza według normy NFP 22-471 i ocenione według normy NFP 232-472 lub EN 288.
Organizacje certyfikujące: Instytut Spawalnictwa oraz Biuro VERITAS.

Wysięgniki spawalnicze

Prace wykończeniowe:
- 5 ciągów prac wykończeniowych kandelabrów (niskich słupów oświetleniowych)
- 6 samodzielnych stanowisk prac wykończeniowych kandelabrów
- 26 samodzielnych stanowisk prac wykończeniowych wysokich masztów
Galwanizacja:
- 9 wanien z kwasem solnym:
  - 2 wanny odtłuszczające
  - 1 wanna do obciekania
  - 1 wanna do płukania
  - 1 suszarka 3 - pozycyjna
  - 1 wanna z cynkiem o ciężarze 800 T, pozwalająca na galwanizację części o wymiarach:
    - długość max 15500 mm
    - szerokość max 2100 mm
    - wysokość max 2700 mm.
  - Aparaty kontroli grubości cynku:
    - 2 METTALLEX, typu Minitest 2000
    - 1 MINITES, typu FD 1250
    - 3 ELCOMETER, typu 345 FT
- Kontrola przyczepności do konstrukcji, zgodnie z normą NF EN ISO 1461
- 1 wanna obróbki antykorozyjnej (od korozji białej), po procesie galwanizacji

Przemieszczanie części przeznaczonych do obróbki pilotowane jest przy pomocy automatów programowalnych. Części te są grupowane w wiązki i zawieszane na gondolach z napędem silnikowym. Całość przemieszcza się w torze pętlowym (ciężar maksymalny 10 T).

Zakład galwanizacji

Środki kontroli:
- Radiografia X: powierzchnia "ostrzałowa": 10 X 15 m; źródło 200 kW, 8mA
- Kontrola ultradźwiękami
- Kontrola przez penetrację
- Kontrole wymiarów
- Pomiar grubości blach ultradźwiękami
- Pomiar grubości pokrycia cynkiem
Środki do wykonywania prób w laboratorium metalurgi:
- 1 Zrywarka 100 T (rozciąganie, ściskanie, zaginanie)
- 1 Młot do prób udarnościowych
- 1 Urządzenie do pomiary twardości
- 1 Zespół do polerowania metalograficznego
- 1 Mikroskop
- 1 Mikrotwardościomierz
- 1 Stół do badań:
  - zdolność max w pionie: 200 daN przy 12 m
  - zdolność max w poziomie: 50 T/m
Środki w laboratorium metalurgi:
- 1 Mikrokomputer PC z programem GAM2 kontroli przyrządów pomiarowych
Środki do wykonywania prób w laboratorium chemicznym:
- Analiza oraz kontrola odtłuszczania, trawienia w HCI, płukania i pokrywania topnikiem
- Pobieranie próbek do kąpieli cynkowej dla analizy zewnętrznej
- Test ciągłości pokrycia cynkiem